10月12日，記者從馬鋼了解到，近年來，馬鋼特鋼公司盯住現場開展技術攻關，開動腦筋進行工藝改進，以創新做“活”水資源文章，不僅節約大量新水降低了噸鋼水耗，而且年節約電耗百萬元以上。
每個生產季完畢，馬鋼特鋼公司用于保產的凈環水處理系統10多臺自清洗過濾器管道內，會滋生許多雜質，造成過濾器絲刷損壞。組織再生產前，員工們需要對過濾器進行人工清洗、備件更換，從而使企業的檢修費用增加。
為降低成本，保證設備穩定，該公司與設備生產廠家技術人員到現場進行聯合攻關，將過濾器濾網和不銹鋼絲刷之間的間隙重新調整位置，在系統回水管的最低處，制作安裝漏斗形排污管，將大顆粒鐵銹等雜質在此沉淀，然后經排污閥清除，通過工藝的改進將問題徹底解決。
該公司電爐凈環系統設備設計供水量是每小時2280立方米，而實際生產水泵供水量達每小時3450立方米左右，供水量輸出較大。為進一步降本增效，該公司技術人員經現場論證發現，在壓力條件相同的情況下，完全可以用電爐設備供水泵供電爐設備和RH爐用水，完全可以少開一臺RH爐供水泵，方案實施后年降低RH爐供水泵能耗達百萬元。
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該公司技術人員注意到，用于供應結晶器連鑄坯冷卻水的兩臺高轉速單級雙吸臥式離心泵機組，運行中時常發生壓力不足、進氣等現象，影響鋼坯的外觀質量。他們深入生產現場，對機組進行反復的科學論證，最終選擇兩臺不同型號的水泵，并進行適當的“手術”。改造后的水泵機組不僅流量、揚程均滿足生產需求，同時系統運行安全穩定，與改造前相比，一臺泵每天可節電1200KW·h。
“不怕做不到，只怕想不到。”該公司技術人員通過不斷積累工藝改造經驗，觸類旁通，努力在各個生產環節挖潛節能。他們通過巧妙改動濁環系統PLC內部程序提高濁環水的循環率，降低了新水的補給量，改進后的該系統噸鋼補水由原先的1.5立方米降低到現在的0.4立方米。
同時，針對圓坯連鑄機二次冷卻水水質波動大，對連鑄生產造成不利影響，又通過加裝一套濾網過濾器，緩解了連鑄現場過濾器易堵塞造成壓力經常升高的問題，二次冷卻水一直保持穩定的狀態，進一步提高了生產保供能力。
